Comprensione della piastra in alluminio perforata 1050 e 1060
La piastra di alluminio perforata viene prodotta praticando uno schema regolare di fori nel foglio di alluminio, creando un materiale utilizzato per la ventilazione, la schermatura, il filtraggio, la decorazione e il controllo acustico. 1050 e 1060 appartengono alla serie 1xxx di alluminio commercialmente puro, il che significa che contengono rispettivamente almeno il 99,5% e il 99,6% di alluminio. Poiché nessuna delle due leghe è rinforzata da elementi leganti, il loro comportamento è definito dalla purezza, dalla tempra e dalla lavorazione. I due gradi sembrano simili, ma la piccola differenza di purezza ha effetti pratici sulla resistenza, sulla qualità del foro e sulla resistenza alla corrosione che contano quando si sceglie un materiale.
Composizione e proprietà fondamentali
1050 ha un contenuto minimo di alluminio del 99,5%, mentre 1060 ha un minimo del 99,6%. La piccola differenza riduce la quantità di impurità di ferro e silicio nel 1060. In pratica, il 1060 mostra resistenza alla trazione e durezza leggermente superiori rispetto al 1050 nella stessa tempra, mentre il 1050 tende ad essere leggermente più duttile. I valori tipici di resistenza alla trazione per gli stati comuni sono compresi tra 110 e 150 MPa a seconda dello stato e dello spessore, con 1060 all'estremità superiore. Entrambe le leghe hanno un'eccellente conduttività termica ed elettrica, una buona resistenza alla corrosione e un'ottima formabilità, ed entrambe possono essere anodizzate o rivestite dopo la perforazione.
Comportamento durante la perforazione
La duttilità della lega influenza direttamente la precisione con cui vengono prodotti i fori. 1050 è più morbida e tollerante durante la punzonatura, il che la rende ideale per modelli di fori piccoli e densi-, diametri dei fori pari o inferiori a 3 mm e forme di fori speciali o irregolari dove il rischio di fessurazione è maggiore. 1060, essendo leggermente più forte, necessita di una forza di punzonatura un po' maggiore ma tende a fornire un migliore controllo del diametro del foro e della qualità del bordo, con tolleranze nella regione di più o meno 0,1 mm ottenibile in produzione. Per fori grandi di 5 mm e superiori o per modelli con precisione di posizionamento ridotta, 1060 è spesso la scelta più sicura. I bordi dei fori sul 1050 possono richiedere sbavatura, mentre il 1060 in genere produce meno sbavature e può essere sottoposto direttamente all'anodizzazione o alla verniciatura a polvere.
Resistenza alla corrosione e idoneità ambientale
Entrambe le leghe formano una pellicola di ossido naturale che protegge dalla corrosione atmosferica. Per applicazioni interne come filtri per lampade, pareti divisorie decorative, pannelli acustici e griglie di ventilazione, 1050 è perfettamente adeguato e più economico. Laddove la lamiera forata dovrà affrontare condizioni esterne, umidità, pioggia o aria marina, 1060 offre un miglioramento misurabile: la sua maggiore purezza conferisce una migliore resistenza alla vaiolatura e la durata in nebbia salina è comunemente considerata circa il 20% più lunga rispetto a 1050 in test equivalenti. Per coperture di apparecchiature esterne, protezioni per macchine e installazioni costiere, la combinazione consigliata è il 1060 con finitura anodizzata o rivestita in PVDF-.
Scegliere il grado e le specifiche giuste
La decisione tra lamiera forata 1050 e 1060 è principalmente una questione di impegno e di budget. Utilizza 1050 quando il piatto è decorativo o leggero-, il disegno è denso o intricato e il costo è una priorità; gli spessori tipici sono 0,5-1,5 mm. Utilizzare 1060 quando la piastra trasporta carichi meccanici, deve mantenere posizioni precise dei fori o sarà esposta alle intemperie; gli spessori tipici sono 2-6 mm. Al momento dell'ordine, specificare la lega, lo stato d'animo, lo spessore, il diametro del foro, l'interasse, la percentuale di area aperta, la dimensione della lamiera e qualsiasi finitura superficiale richiesta in modo che il fornitore possa produrre la piastra con l'attrezzatura corretta.
Domande frequenti
C'è qualche differenza nella qualità del foro tra 1050 e 1060?
Sì, in pratica il 1060 produce bordi del foro leggermente più puliti e un migliore controllo del diametro grazie alla sua resistenza leggermente superiore, mentre il 1050 potrebbe richiedere la sbavatura per modelli densi.
La lamiera forata 1050 può essere utilizzata all'esterno?
Può, e funziona ragionevolmente in normali condizioni esterne, ma il 1060 con anodizzazione o rivestimento è preferibile dove sono previste aria salmastra, pioggia e lunga esposizione.
Quale grado è migliore per piccoli fori inferiori a 3 mm?
Il 1050 è solitamente preferito per modelli densi di fori piccoli-perché la sua maggiore duttilità riduce il rischio di fessurazioni tra fori ravvicinati.
Le due leghe costano molto diversamente?
Il 1050 è generalmente leggermente più economico perché ha un requisito di purezza leggermente inferiore; la differenza nel costo dei materiali è minima nella maggior parte dei mercati.
È possibile anodizzare entrambe le leghe dopo la perforazione?
Sì, entrambi anodizzati bene. L'anodizzazione dopo la punzonatura protegge i bordi dei fori e le superfici ed è consigliata per l'uso esterno.