Per un foglio di alluminio estremamente sottile con uno spessore inferiore a {{0}}.012 mm (lo spessore è correlato al diametro del rotolo di lavoro), a causa dell'elasticità del rotolo, è molto difficile arrotolarlo con un unico foglio. Pertanto, viene utilizzato il metodo della doppia laminazione, ovvero il metodo di aggiungere olio lubrificante tra due fogli di alluminio e quindi arrotolarli insieme (chiamato anche laminazione a strati). La laminazione laminata non solo può stendere fogli di alluminio estremamente sottili che non possono essere prodotti con la laminazione singola, ma riduce anche il numero di rotture del nastro e migliora la produttività del lavoro. Questo processo può essere utilizzato per produrre in serie fogli di alluminio su un solo lato da 0,006 mm a 0,03 mm.
Durante il processo di laminazione del foglio di alluminio, il fenomeno per cui lo spessore del foglio diventa più sottile con l'aumento del grado di laminazione è chiamato effetto velocità. La spiegazione del meccanismo dell’effetto velocità necessita ancora di ricerche approfondite. Si ritiene generalmente che le ragioni dell'effetto velocità siano i seguenti tre aspetti:
Lo stato di attrito tra il cilindro di lavoro e il materiale rotolante cambia. All'aumentare della velocità di laminazione, aumenta la quantità di olio lubrificante introdotto, determinando così un cambiamento dello stato di lubrificazione tra il rullo e il materiale di laminazione. Il coefficiente di attrito diminuisce, il film d'olio diventa più spesso e lo spessore del foglio di alluminio diventa più sottile.
Cambiamenti nel laminatoio stesso. In un laminatoio che utilizza cuscinetti cilindrici, all'aumentare della velocità di laminazione, il collo del cilindro galleggerà nel cuscinetto, in modo che i due rulli caricati interagenti si avvicineranno l'uno all'altro.
